多種多様なレーザ・アプリケーション

レーザ溶接 1970年代、レーザは時計のスプリングのスポット溶接に適用されていました。その後、溶接の応用範囲が急速に拡大し、現在では金属だけではなく、溶けやすいプラスチックの溶接にも適用されるようになりました。また、自動車における溶接箇所は優に60箇所を越えます。携帯電話でも、表面のカバーがレーザで溶接されております。また、医療分野においても内視鏡の部品接合にレーザが使用されております。

レーザ切断 当初、切断用として多用されていたレーザはCO2レーザでした。10年間ほどでレーザプロセスは工業生産現場で確立されました。今日、レーザは様々な難しいプロセスを行うことができます。紙ほど薄い半導体をマイクロメータレベルで精度良く切断したり、厚さ30ミリメートルもの鉄鋼を効率良く切り裂くこともできます。

表面加工 加工対象の表面摩擦抵抗を付けるためにレーザを用いて摩擦のある物質を塗布したり、これ以外にも、レーザによる材料の硬化、レーザで焼入れすること、レーザでコーティングすることなどがあります。コーティングを行うことで表面の耐久性を増加させたり、表面の構造を変えたり、表面を硬質化することができます。また、レーザーマーキングとレーザマイクロ加工は対象の表面を改質することでも知られています。

マイクロ加工 レーザは益々マイクロ生産技術の分野で使用されるようになりました。加工対象物のどの場所でも、再現良く、正確にレーザが制御される必要があります。一例として、エンジンのシリンダー内面に溝を入れオイル溜まりを形成することでピストンとの摩擦を低減したり、太陽電池のセル構造化や縁の絶縁に使用されます。

レーザマーキング 自動車、MP3プレーヤー、ミニプラグ、太陽電池、シリコンチップ、電動歯ブラシ、風呂のスクラバー、携帯電話のキーパッド、ブランド品の料理道具、速度計、スイッチ、チェンジレバなどなど、レーザマーキングする対象製品は膨大です。マーキングは最も多用されているレーザプロセスの1つであり、レーザーマーキングの無い工業製品は無いと言っても過言ではありません。 　もはや、レーザーマーキングは製品製造プロセスの一部であり、汎用的な工業用語となってきています。マーキングと言っても、 彫刻、除去、焼き戻し、着色、泡立てなど様々なプロセスがありますが、どの方法であっても、それぞれの材料に依存した最適なマーキング条件がプロセス品質として要求されます。